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南通银河测控技术开发有限公司

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中华人民共和国行业标准JB 4730 — 94压力容器标准

更新: 2014-2-28
中华人民共和国行业标准
JB 4730 94
压 力 容器 无 损 检 测
Nondestructive testing of pressure vessels
1994-01-29 发布 1994-05-01 实施
中华人民共和国机械工业部
中华人民共和国化学工业部发 布
中华人民共和国劳动部
中国石油化工总公司
第—篇 总则
1 主题内容与适用范围
本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法及缺陷等级评定。本标准所述各种无损检测方法,适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
2 引用标准
GB 150 钢制压力容器
GB 3721 磁粉探伤机
GB 5097 黑光源的间接评定方法
GB 5616 常规无损探伤应用导则
GB 5618 线型象质计
GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定通则
GB/T12604.1 ~ 6 无损检测术语
JB 4126 超声波检验用钢质试块的制造和控制
ZBJ04001 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法
ZB Y230 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
ZB Y231 超声探伤用探头性能测试方法
ZB Y232 超声探伤用 1 号标准试块技术条件
ZB Y344 超声探伤用探头型号命名方法3 术语
本标准所用术语除应符合 GB/T12604.1 ~ 6 的规定外,还应符合下述规定。
3.1 密集区缺陷
在荧光屏扫描线相当于 50mm 声程范围内同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号;或是在 50mm× 50mm的检测面上发现在同一深度范围内有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号。其反射波幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅。
3.2 由缺陷引起的底波降低量 BG/BF(dB) 在靠近缺陷处的无缺陷完好区内第一次底波幅度 BG 与缺陷区域内的第一次底波幅度 BF 之比,用声压级(dB)值来表示。
3.3 检测截面
串列扫查检测时,作为检测对象的截面,一般以焊缝截面作为检测截面,见图 3-1 。
3.4 串列基准线
串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动的基准线,一般设在离检测截面距离为
0.5 倍跨距的位置,见图 3-1 。
串列基准线
检测截面 检测面
图 3-1 检测截面及串列基准线
3.5 参考线
施焊前预先在母材检测面上,离焊缝坡口一定距离处画出一标记线,以其作为确定串列基准线的依据,见图 3 — 2 。该线即为参考线。
熔合面
参考线 坡口面 参考线
图 3-2 参考线
3.6 横方形串列扫查将发、收一组探头,使其入射点相对串列基准线保持等距离且平行于焊缝移动的扫查方法,见图 3-3 。
串列基准线
横方形扫查 纵方形扫查
图 3-3 横方形扫查及纵方形扫查
3.7 纵方形串列扫查
将发、收一组探头,使其入射点相对串列基准线保持等距离且垂直于焊缝移动的扫
查方法,见图 3-3 。
4 —般要求
4.1 选择原则
4.1.1 压力容器射线、超声、磁粉、渗透、涡流检测方法的选择、检测时机及抽检率等,应按《压力容器安全技术监察规程》、 GB150 、 GB5616 及有关技术文件的要求和原则执行。
4.1.2 凡铁磁性材料制成的压力容器及零部件,应使用磁粉检测方法检测表面缺陷,确因结构形状等原因不能使用磁粉检测时,方可采用渗透检测。
4.2 制造厂的检测责任
4.2.1 当压力容器及零部件需按本标准进行检测时,制造厂、装配或组装部门应按本标准的规定制定出符合有关规范要求的无损检测规程。每一检测规程至少应复制一份副本,以供制造厂所有无损检测人员参考和使用。
4.2.2 检测程序及结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。检测记录、报告等保存期不得少于 7 年。 7 年后,若用户需要可转交用户保管。
4.2.3 检测档案中,对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。
4.2.4 检测用仪器、设备的性能应定期检验合格并有记录。
4.3 检测人员
4.3.1 凡从事压力容器及零部件检测的人员,都必须经过技术培训,并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”及 GB9445 进行考核鉴定。
4.3.2 无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员,只能从事与该等级相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。
4.3.3 凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员,除具有良好的身体素质外,视力必须满足下列要求:
4.3.3.1 校正视力不得低于 1.0,并一年检查一次。
4.3.3.2 从事磁粉、渗透检测工作的人员,不得有色盲、色弱。
4.3.3.3 从事射线评片人员应能辨别距离 400mm 远的一组高为 0.5mm 、间距为 0.5mm的印刷字母。
4.4 无损检测责任人员的职责
4.4.1 参与压力容器及零部件制造的无损检测责任工程师,有责任保证本标准在使用中的正确实施,有权拒绝受理不按本标准规定进行的任何检测内容。
4.4.2 无损检测责任工程师,应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任。
4.5 验收标记
如果检测内容作为压力容器产品验收的项目,则检测合格的所有工件上都应作永久性或半永久性的标记,标记应醒目。产品上不适合打印标记时,应采取详细的检测草图或其它有效方式标注,使下道工序或最后的检测人员能够辨明。
第二篇 焊缝射线透照检测
5 —般要求
5.1 检测范围
本章规定了在焊缝透照检测过程中,为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。
本章适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
5.2 防护
5.2.1 X 射线和γ射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
5.2.2 从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备,以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。γ射线检测操作中,每次都应测定工作场所和γ射线源容器附近的射线剂量,以便了解射源位置,免受意外照射。
5.2.3 在现场进行射线检测时应设置安全线。安全线上应有明显警告标志,夜间应设红灯。
5.2.4 检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为 5 ×10 2 - Sv,非检测人员每年允许接受的最大剂量为 5 ×10 3 - Sv 。
5.3 检测人员
应符合 4.3 条的有关规定。
5.4 射线透照等效系数
材料的射线透照等效系数见表 5-1 。将此系数乘以待检容器材料的厚度,即能得到相当于多少厚度钢的吸收效果。表 5-1 某些金属的射线透照等效系数射 线 能 量
金属 100 kV 150 kV 220 kV 250 kV 400 kV 1 MeV 2 MeV 4~25 MeV Ir (铱)Co (钴)
铁/钢
铝合金
黄铜
因康镍合金
蒙乃尔合金
铅 1.0 0.05 0.08 0.10 - 1.5 - - - 1.7 2.4 14.0 1.0 0.05 0.12 0.14 0.54 1.6 1.4 1.4 1.4 - 2.3 14.0 1.0 0.08 0.18 0.18 0.54 1.4 1.3 1.3 1.3 1.2 2.0 12.0 1.0 - - - - 1.4 - - - - 1.7 -1.0 - - - 0.71 1.4 1.3 1.3 1.3 - 1.5 -1.0 - - - 0.9 1.1 - 1.2 1.3 - 1.0 5.0 1.0 - - - 0.9 1.1 - 1.1 1.3 - 1.0 2.5 1.0 - - - 0.9 1.2 1.2 1.0 1.3 - 1.0 2.7 1.0 - 0.35 0.35 0.9 1.1 1.1 1.1 1.3 - 1.2 4.0 1.0 - 0.35 0.35 0.9 1.1 1.0 1.0 1.3 - 1.0 2.3
5.5 透照方式
按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系,透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种,见图 5-1 。
图 5-1 透照方式示意图
(a)纵缝透照法 (b)环缝外透法 (c)环缝内透法 (d)双壁单影法 (e)双壁双影法
注: C1 射线源不在部件中心; C2 射线源在部件中心。
5.6 表面要求
焊缝的表面质量(包括焊缝余高)应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当的修理。
5.7 定位标记和识别标记
5.7.1 定位标记
焊缝透照部位应有搭接标记(↑),如有需要也可放置中心标记( )。当抽查时搭接标 记称为有效区段透照标记。
5.7.2 识别标记
被检的每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记::产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期。返修透照部位还应有返修标记 R 1 、 R 2 ……(其数码 1 、 2 指返修次数)。
5.7.3 标记位置
上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置,并离焊缝边缘至少 5mm 。搭接标记的安放位置见附录 A(补充件)。工件表面应作出永久性标记,以作为对每张底片重新定位的依据。产品上不适合打
印标记时,应采用详细的透照部位草图或其它的有效方式标注。
5.8 象质计
象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量质量的参数是象质指数。它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。
5.8.1 线型象质计的型号和规格
线型象质计金属丝的材料应与被透照容器的材料相一致,见表 5-2 。线型象质计的型号和规格应符合 GH5618 的规定。表 5-2 不同线型象质计适用的材料范围象质计材料 Fe 碳素钢、不锈钢 Ti 钛合金 Al 铝合金 Cu 铜合金适用材料范围 黑色金属 钛及钛合金 铝及铝合金 铜及铜合金
5.8.2 象质计标志及代号
象质计应具有下列标志:
标准编号—— JB 4730 线材代号—一 Fe 、 Ti 、 Al 、 Cu 等
线径编号—— R 10 系列;1/7 、 6/12 、 10/16 5.8.3 象质计的放置
线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端(被检区长度的 1/4 部位)。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直,细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时,也可放在胶片一侧的工件表面上,但象质计指数应提高一级或通过对比试验,使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片一侧工件表面上时,应附加“ F ”标记以示区别。
采用射线源置于圆心位置的周向爆光时,象质计应在内壁每隔 90 °放置一个。
5.9 射线透照质量等级
射线透照的质量等级分为 A 级(普通级)、 AB 级(较高级)和 B 级(高级)。不同材料、不同厚度的工件采用 A 级、 AB 级或 B 级时,在射线底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表 5 — 3 。表 5-3 象质计的选用适合的透照厚度 TAmm 要求达到的象
质指数 线 径 mm A 级 AB 级 B 级
16 0.100 — — ≤ 6 15 0.125 — ≤ 6 >6 ~ 8 14 0.160 ≤ 6 >6~8 >8 ~ 10 13 0.200 >6 ~ 8 >8~12 >10 ~ 16 12 0.250 >8 ~ 10 >12~16 >16 ~ 25 11 0.320 >10 ~ 16 >16~20 >25 ~ 32 10 0.400 >16~25 >20~25 >32~40 9 0.500 >25~32 >25~32 >40~50 8 0.630 >32~40 >32 ~ 50 >50~80 7 0.800 >40~60 >50 ~ 80 >80 ~ 150 6 1.000 >60~80 >80 ~ 120 >150 ~200
5 1.250 >80~150 >120~150 >200~250
4 1.600 >150 ~ 170 >150 ~
200 ─
3 2.000 >170 ~ 180 >200~250 ─
2 2.500 >180 ~ 190 ─ ─
1 3.200 >190 ~ 200 ─ ─
5.10 胶片和增感屏
5.10.1 胶片的分类和选择
工业 X 射线胶片的类型见表 5-4 。通常,如需缩短曝光时间,则需使用表 5-4 中号数较大的胶片;如需提高射线透照的底片质量,则需使用号数较小的胶片。表 5-4 工业射线透照胶片的类型
胶片型号 速度 反差 粒度
1 低 高 细
2 中 中 中
3 高 低 粗
5.10.2 增感屏
射线透照应采用金属增感屏或不用增感屏。金属增感屏按表 5-5 选用。在个别情况下,允许使用荧光增感屏或金属荧光增感屏,但只限于 A 级。表 5-5 增感屏的选用射线种类 增感屏材料 前屏厚度
mm 后屏厚度
mm <120kV 铅箔 — ≥ 0.10 120 ~ 250kV 铅箔 0.025~0.125 ≥ 0.10 >250~450kV 铅箔 0.05 ~ 0.16 ≥ 0.10 1 ~ 3MeV 铅箔 1.00 ~ 1.60 1.00~1.60 >3 ~ 8MeV 铜箔、铅箔 1.00 ~ 1.60 1.00~1.60
>8 ~ 35MeV 钽箔、钨箔、铅
箔 1.00~1.60 —
Ir 192 铅箔 0.05~0.16 ≥ 0.60
Co 60 铜箔、钢箔、铅
箔 0.50 ~ 2.00 0.25 ~ 1.00
注:① 120kV 以下 X 射线可不用前屏。
②钽箔或钨箔增感屏获得的检测灵敏度比铅箔高。
③用铜箔或钢箔能获得最佳检测灵敏度,但比使用铅箔所需曝光时间长。
5.11 几何条件
5.11.1 射线源至工件表面距离 L 1 , L 1 /d 与透照厚度的关系如图 5-2 所示。 L 1 的诺模图见
图 5 — 3 和图 5 — 4 。 d 为射线源有效焦点尺寸,可按附录 B(补充件)求出。
工件表面至胶片距离 L2, mm 图 5-2 工件表面至胶片距离 L2 与最小 L1/d 值的关系图图 5-3 确定焦点至工件距离的诺模图图 5-4 确定焦点至工件距离的诺模图
5.11.2 一次透照长度是指采用分段曝光时,每次曝光所检测的焊缝长度,应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数规定。
5.11.3 焊缝的透照厚度比 K,按图 5-5 和式 5-1 来确定。环缝的 A 级和 AB 级的 K 值不大于 1.1,B 级的 K 值不大于 1.06;纵缝的 A 级和 AB 级的 K 值不大于 1.03,B 级的 K 值不大于 1.01 。焊缝透照厚度比为:
K=T ′/T ( 5-1 )
式中:T —母材厚度,mm; T ′一射线束斜向透照最大厚度,mm 。
射线源
图 5-5 焊缝透照厚度比示意图
5.11.4 透照时射线束应指向被检部位的中心,并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。如需要时,也可从有利于发现缺陷的其它方向进行透照。当采用双壁透照法时,一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照,以免两侧焊缝影象重叠。
5.11.5 透照厚度应按附录 C(补充件)确定。
5.12 射线能量的选择
射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类,有时也根据设备条件而定。通常情况下,随着射线能量的减低,透照图象的对比度增加。因此,在曝光时间许可下,应尽量采用较低的射线能量。图 5-6 是透照不同厚度材料时允许使用的最高 X 射线管电压,表 5-6 是不同射线源适用的材料透照厚度范围。
高千伏数
,
kV 厚度, mm
图 5-6 透照不同厚度材料时允许使用的最高 X 射线管电压
5.13 无用射线和散射线的屏蔽
表 5-6 不同射线源适用的材料透照厚度范围 mm
碳素钢、低合金钢和不锈钢 射线源 A级 AB 级 B级
Ir 192 20~100 30~95 40~90 Co 60 40~200 50~175 60~150 1~2MeV X 射
线 30~200 40~175 60~150
大于 2MeV X 射线 >40 >50 >50
注:采用内透法(中心法和偏心法)时,透照厚度可为表 5-6 下限值的一半。
5.13.1 为减少散射线的影响,应采用适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面积。通常,
可在 X 射线管窗口上装设锥形铅罩或铅质遮光板。为避免从其它工件或胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响,可采用加厚增感屏,或在胶片与增感屏后再加上一块铅板,其厚度约 1 ~ 4mm 。如工件边缘处于射线透照区内,通常可用图 5 — 7 的方法或其它适当方法来屏蔽散射线。
图 5-7 减少散射线影响的方法
5.13.2 为检查背散射,可在暗盒背面贴附一个“ B ”的铅字标记(其高度为 13mm, 厚度为 1.6mm)。若在较黑背影上出现“ B ”的较淡影象,就说明背散射线保护不够,应采取有效措施重照。如在较淡背景上出现“ B ”的较黑影象,则不能作为该底片判废的依据。
5.14 曝光
5.14.1 应根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线,并以此确定曝光规范。
5.14.2 为达到规定的底片黑度,推荐采用不低于 15mA· min 的曝光量,以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。
5.15 胶片处理
5.15.1 胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。可采用自动冲洗或手工冲洗方式。
5.15.2 胶片的自动冲洗应注意精确控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的传送速度及药液补充。
5.15.3 胶片的手工冲洗应采用槽浸方式,在规定的温度(20 ℃左右)和时间内进行显影、定影等操作。定影后的底片应经充分水洗和洗涤剂处理,以防止水迹的产生,然后自然干燥或在干燥箱内烘干。胶片的手工冲洗方法可参考附录 N(参考件)。
5.15.4 显影液性能的控制
应采用定期添加补充液的方法来维持显影液性能的恒定。详见附录 O(参考件)。
5.16 底片质量
5.16.1 象质指数
底片上必须显示出的最小线径及象质指数,见表 5 — 3 。
5.16.2 黑度
选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满足表 5-7 的要求。表 5-7 底片的黑度范围
射线种类 底片黑度 D 灰雾度 D0 A 级
AB 级 1.2~3.5 X 射线
B 级 1.5~3.5 ≤ 0.3
γ射线 1.8~3.5 ≤ 0.3
注:表中 D 值包括了 D0 值
5.16.3 影象识别要求
5.16.3.1 底片上的象质计影象位置应正确,定位标记和识别标记齐全,且不掩盖被检焊缝影象。
5.16.3.2 在焊缝影象上,如能清晰地看到长度不小于 10mm 的象质计金属丝影象,就认为是可识别的。
5.16.4 不允许的假缺陷
在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷。
a.灰雾;
b.处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷;
c.划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等;
d.由于增感屏不好造成的缺陷显示。
5.17 底片的观察
5.17.1 评片环境
评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡,但不全暗,室内照明用光不得在底片表面产生反射。
5.17.2 观片灯
观片灯最大亮度应不小于 100000cd/ m 2 ,且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观 察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于30cd/ m 2 。
5.18 报告及验收标记
5.18.1 报告至少应包括以下内容:
a.委托单位、被检工件名称、编号;
b.被检工件材质、母材厚度;
c.检测装置的名称、型号;
d.透照方法及透照规范;
e.透照部位及工件草图(或示意图);
f.检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称;
g.返修情况;
h.检测人员和责任人员签字及其技术资格;
i.检测日期。
5.18.2 验收标记应符合 4.5 条的规定。
6 焊缝射线透照缺陷等级评定
6.1 钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定
6.1.1 检测范围和一般要求
6.1.1.1 本条适用于 2 ~ 250mm 板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢制压力容器对接焊缝的 X 射线和γ射线透照和缺陷等级评定。
6.1.1.2 透照底片质量等级、透照范围和焊缝的缺陷等级评定,应按产品技术条件和GB150 的规定选择,并应符合图样规定。
6.1.2 底片质量
应符合 5.16 条的规定。
6.1.3 焊缝缺陷等级评定
6.1.3.1 根据缺陷的性质和数量,将焊缝缺陷分为四个等级。
a. Ⅰ级焊缝内不允许裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在。
b. Ⅱ级焊缝内不允许裂纹、未熔合和未焊透存在。
c. Ⅲ级焊缝内不允许裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在。 III 级焊缝中允许存在的单面焊未焊透的长度,按表6 — 5 Ⅲ级条状夹渣评定。
d. 焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
6.1.3.2 圆形缺陷的确定和分级
a. 长宽比小于或等于 3 的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾巴)等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨。
b. 圆形缺陷用评定区进行评定,评定区域的大小见表 6-1 。评定区应选在缺陷最严重的部位。
c. 评定圆形缺陷时,应将缺陷尺寸按表 6 — 2 换算成缺陷点数。如缺陷尺寸小于表 6 — 3 的规定,则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。
表 6-1 缺陷评定区 mm
母材厚度 T ≤ 25 >25~100 >100
评定区尺寸 10 × 10 10 × 20 10 × 30
表 6-2 缺陷点数换算表
缺陷长
径 mm ≤ 1 >1~2 >2 ~ 3 >3 ~ 4 >4 ~ 6 >6~8 >8
点 数 1 2 3 6 10 15 25
表 6-3 不计点数的缺陷尺寸 mm
母材厚度 T 缺陷长径
≤ 25 ≤ 0.5 >20 ~ 50 ≤ 0.7 >50 ≤ 1.4%T
注:母材板厚不同时,取薄的厚度值。
d.当缺陷在评定区边界线上时(包括外切),应把它划在该评定区内计算点数。
e.当评定区附近缺陷较少,且认为只用该评定区大小划分级别不适当时,经供需双方协商,可将评定区沿焊缝方向扩大三倍,求出缺陷总点数,用此值的 1/3 进行评定。可扩大评定区的处理办法见附录 D(补充件)。
f.圆形缺陷的分级见表 6-4 。
g.Ⅰ级焊缝和母材厚度等于或小于 5mm 的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺陷,在评定区内不得多于 10 个。表 6-4 圆形陷缺的分级评定区
mm × mm 10 × 10 10 × 20 10 × 30
母材厚度 T mm ≤ 10 >10 ~
15 >15 ~
25 >25 ~
50 >50~1 00 >100
Ⅰ 1 2 3 4 5 6
Ⅱ 3 6 9 12 15 18
Ⅲ 6 12 18 24 30 36 等级
Ⅳ 缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于 1
2 T 者
注:①表中的数字是允许缺陷点数的上限。
②母材板厚不同时,取薄的厚度值。
6.1.3.3 条状夹渣的确定和分级
a. 长宽比大于 3 的夹渣定义为条状夹渣。
b. 条状夹渣的分级见表 6-5 。
6.1.3.4 综合评级
在圆形缺陷评定区内,同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时,应各自评级,将级别之和减 1 作为最终级别。
6.2 钢管环缝射线透照缺陷等级评定
6.2.1 检测范围和一般要求
6.2.1.1 本条适用于管壁厚大于或等于 2mm 的碳素钢、低合金钢和不锈纲管环焊缝射线透照检测和缺陷等级评定。焊制三通、四通、管帽、异径焊缝和弯头、焊管的纵缝和
螺旋缝也可参照使用。本条不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法施焊的钢管环焊缝。
6.2.1.2 透照底片质量等级和焊缝缺陷等级评定应按管件技术条件和有关规定确定,并应符合图样规定。表 6-5 条状夹渣的分级 mm
等级 单个条状夹渣长度 条状夹渣总长Ⅱ 1
3 T ,最小可为 4 ,最
大不超过 20 在任意直线上,相邻两夹渣间距均不
超过 6L 的任何一组夹渣,其累计长
度在 12T 焊缝长度内不超过 T
Ⅲ 2
3 T ,最小可为 6 ,最
大不超过 30 在任意直线上,相邻两夹渣间距均不
超过 3L 的任何一组夹渣,其累计长
度在 6T 焊缝长度内不超过 T
Ⅳ 大于Ⅲ级者
注:①表中“ L ”为该组夹渣中最长者的长度,“ T ”为母材厚度。
②长宽比大于 3 的长气孔的评级与条状夹渣相同。
③当被检焊缝长度不足 12T(Ⅱ级)或 6T(Ⅲ级)时,可按比例折算,当折算的条状
夹渣总长度小于单个条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为允许值。
④当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时,应作为单个连续夹渣处理,其间距也应计入夹渣长度,否则应分别评定。
⑤母材板厚不同时,取薄的厚度值。
6.2.2 透照方式
6.2.2.1 外径大于 89mm 的钢管对接焊缝可采用双壁单投影分段透照。
6.2.2.2 外径小于或等于 89mm 的钢管对接焊缝,采用双壁双投影法,射线束的方向应满足上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示,焊缝投影间距以 3 ~ 10mm 为宜,最大间距不超过 15mm 。
6.2.2.3 只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时,才可做垂直透照。垂直透照可以适当提高管电压。
6.2.3 分段透照的数量
6.2.3.1 采用双壁单投影法透照时,当射线源在钢管外表面的距离小于或等于 15mm 时,可分为不少于三段进行透照,每段中心角为 120 °;当大于 15mm时,可分为至少四段进行透照,每段中心角不大于 90 °。
6.2.3.2 对外径大于 76mm 且小于或等于 89mm 的钢管,其焊缝以双壁双投影法透照时,至少分二次透照,两次间隔 90 °。
6.2.3.3 对外径小于或等于 76mm 的钢管,其焊缝以双壁双投影法透照时,如能保证其检出范围不少于周长的 90%,可允许椭圆一次成象。其检出范围的计算方法应符合附录E(补充件)的规定。
6.2.4 象质计及放置位置
6.2.4.1 外径大于 89mm 的钢管,其焊缝透照应采用 5.8.1 条规定的系列象质计。一般放置于底片有效长度的 1/4 处。
6.2.4.2 外径小于或等于 89mm 的钢管,其焊缝透照应采用附录 F(补充件)规定的 1 型专用象质计。一般放置在环缝上余高中心处。
如数根管接头在一张底片上同时显示时,应至少放置一个象质计,如果只用一个时,则必须放在最边缘的那根钢管上。
6.2.4.3 未焊透或内凹深度对比块
为检测焊缝的未焊透和内凹缺陷的深度,应采用附录 E(补充件)规定的专用对比块进行黑度比较。对比块应平行放置在距焊缝边缘 5mm 处。
6.2.5 底片质量
6.2.5.1 象质指数
a. 象质指数应根据透照厚度确定,底片上必须显示的最小线径与相应的象质指数,见表 5-3 。
b. 透照厚度值应根据透照方法确定,并应符合附录 C(补充件)的规定。
6.2.5.2 底片黑度、影象识别要求和不应有的假缺陷应符合 5.16 条的规定。
6.2.6 缺陷等级评定
6.2.6.1 根据缺陷性质和数量,将焊缝缺陷分为四个等级。Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、
未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合者即为Ⅳ级。
6.2.6.2 圆形缺陷的确定和评级
a. 圆形缺陷应按 6.1.3.2 的规定进行确定,但评定区应取为 10mm × 10mm 。
b. 圆形缺陷的分级见表 6-6 。
c. Ⅰ级焊缝或母材厚度小于或等于 5mm 的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺陷,在评
定区内不得多于 10 个。
6.2.6.3 条状缺陷的确定和评级
长宽比大于 3 的夹渣定义为条状缺陷。条状缺陷的分级见表 6-7 。
6.2.6.4 未焊透的评级
Ⅰ级焊缝不允许有未焊透,Ⅱ、Ⅲ级焊缝内允许的未焊透尺寸见表 6-8 。
6.2.6.5 根部内凹的评级
焊缝根部内凹的分级见表 6-9 。
6.2.6.6 综合评级
在缺陷评定区内,同时存在几种类型缺陷时,应先按各类缺陷分别评级,将各自评定级别之和减 1 作为最终级别。
表 6-6 圆形缺陷的分级
评定区 mm × mm 10 × 10
母材厚度 T mm ≤ 10 >10 ~ 15 >15
Ⅲ 1 3 6 2 6 12 3 9 18 等级
Ⅳ 缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于 1
2 T 者
注:①表中的数字是允许点数的上限。
②母材厚度不同时,取薄的厚度值。
表 6-7 条状缺陷的分级 mm
条状缺陷长度
等级 母材厚度 最 大 连 续
长度 断续总长
T ≤ 12 4
12
3 T Ⅱ
T ≥ 17 1
3 T 且≤ 12 在任意直线上,相邻两缺陷间
距均不超过 6L 的任何一组缺
陷,其累计长度在 12T 焊缝长
度内不超过 T
T ≤ 9 6
9
3 T Ⅲ
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